一、被涂物件表面處理
在涂裝前對被涂物件表面進行處理是涂料施工、確保質量的基礎，它在影響涂膜使用性的諸因素中占比例最大，見表2-18。
表面處理的目的，一是清除被涂物件表面的各種污垢，使涂膜與被涂物表面很好的附著，保證涂膜呈現(xiàn)優(yōu)良性能；二是修整被涂物件表面，去除其存在的缺陷，制造涂料需要的表面粗糙度，以有利于涂膜物理粘接；三是對被涂物件表面進行各種化學處理，提高涂膜的附著力和防腐蝕能力。
 被涂物件有黑色金屬、有色金屬、木材、水泥、纖維和橡膠等表面?，F(xiàn)重點介紹黑色金屬的表面處理、有色金屬的表面處理和水泥的表面處理。
1.黑色金屬的表面處理其有多種表面處理方法，屬于表面凈化的有除油、除銹、除雜質；屬于表面化學處理的有磷化、鈍化。
（1）表面凈化處理通常采用溶劑清洗除油、堿液清洗除油、乳化劑除油和超聲波除油；采用手工打磨除銹、機械（除銹機或打磨機）除銹、噴射除銹和化學（浸漬或噴酸等）除銹；采用機械方法、堿液和清洗液等除去舊涂膜或其他雜質。黑色金屬表面污物對涂膜性能影響及清除方法見表2-19。
 （2）表面化學處理
①磷化處理用鐵、錳、鋅、鎘的正磷酸鹽溶液處理金屬制品，能在其表面上生成不溶性磷酸鹽保護膜，稱為金屬的磷化處理。磷化液組成及表面處理條件見表2-20。
 經磷化處理的被涂物件表面，可提高涂膜的防腐蝕性能，結果見表2-21。
 ②鈍化處理采用重鉻酸鉀、亞硝酸鈉和鉻（酸）酐鈍化劑使金屬表面產生一層結構致密的鈍性薄膜，防止氧化腐蝕、增加涂裝活性、提高金屬與涂膜間附著力。此種方法常與磷化處理配套使用。
③“四合一”化學綜合處理在同一個磷化槽內進行除油、除銹、磷化、鈍化等表面處理稱為“四合一”綜合處理，配方見表2-22。
 按上述配方量在槽中先注入磷酸，將氧化鋅用自來水或蒸餾水調成很稀的糊狀，徐徐加入磷酸中（注意放熱反應，不能加得太快），直至氧化鋅完全溶解。然后加入硝酸鋅、氯化鎂等稀釋至總體積的2/3，充分攪拌，使其全部溶解。鉬酸銨應另行溶解后再加入槽中。最后加入601凈洗劑（烷基磺酸鈉）。稀釋至總體積。在配料時不加重鉻酸鉀，待溶液使用3～4d后再加入，并補加鉬酸銨0.5g/L。配好的溶液在室溫下，放人大量鐵皮（每升溶液放入1㎡以上）。浸漬1～2d，溶液變成深棕色。經檢驗，溶液中的Fe2+含量在5g/L以上時，才能使用。
“四合一”處理液工藝參數(shù)：
游離酸度：總酸度 1:（7～10）
Fe2+質量濃度/(g/L) ＞5
Zn2+質量濃度/(g/L) ≥40
操作溫度/℃ 55～60
處理時間/min 5～15
在表面處理時，應注意配方組分的及時補充。每天補充磷酸6mL/L、氧化鋅1.5g/L、硝酸鋅6g/L；每周補充酸式磷酸鹽2.5g/L；每半月補充氯化鎂、鉬酸銨、重鉻酸鉀、601凈洗劑可視工件油污及處理情況而定。
“四合一”化學處理工藝最適合小型工件，可根據(jù)處理工件面積、質量要求進行試驗選擇。
2.有色金屬的表面處理銅、鋅、鋁等有色金屬及其合金表面在涂裝前同樣需要表面處理，因材質不同表面處理方法也不同。
（1）鋅及鋅合金表面處理鋅及鋅合金表面平滑、涂膜不易附著，經表面處理使其表面粗糙，并形成防止鋅與涂料反應的保護膜，使涂膜與鋅表面結合堅牢。采用磷酸鹽處理，可得到均一完整的鋅鹽磷化膜，表面處理效果較好。
（2）鋁合金表面處理鋁合金表面處理通常采用化學氧化法和電化學氧化法。
①化學氧化法此法優(yōu)點是效率高、成本低。常用堿性溶液氧化法、磷酸鹽-鉻酸鹽氧化法和鉻酸鹽氧化法。其中磷酸鹽鉻酸鹽氧化法可得到無色或帶彩虹的淺藍色外觀的氧化膜，厚度約3～4μm，與鋁合金結合牢固，比堿性溶液氧化所得到的膜層致密、耐磨。溶液配方及工藝參數(shù)如下：
磷酸（相對密度1.71）/（mL/L） 50～60
鉻（酸）酐/（g/L） 20～25
氟化氫銨（NH4HF2）/（g/L） 3～3.5
磷酸氫二銨/（g/L） 2～2.5
硼酸/（g/L） 1～1.2
槽液溫度/℃ 30～36
處理時間/min 3～6
經上述溶液氧化處理的工件，可在重鉻酸鉀溶液或硼酸溶液中進行補充處理，提高抗蝕能力。
②電化學氧化法電化學氧化法即陽極化法。以鋁合金工件為電解槽的陽極，通電后槽液電解，使工件表面生成厚約5～20tm的氧化膜。它由內外兩層組成，具有多孔性，吸附能力強，與基材金屬結合堅牢，耐熱、不導電、化學穩(wěn)定性較高。在處理鋁合金表面時，廣泛應用。陽極化法電解液有硫酸電解液（含15%～20%硫酸）、鉻酸電解液（含2%～10%的鉻酸），和草酸電解液（含2%～10%的草酸）三種。
3.水泥的表面處理水泥表面為多孔性并含有水分和鹽分的非金屬材料，而且充滿了疏松的顆粒，其數(shù)量可達500～1500mg/mm2。因此直接涂裝涂料，會影響附著力，引起涂膜起泡、脫層、泛白、固化性差等弊病。對水泥進行表面處理是確保涂裝質量的關鍵性工序。
（1）新水泥表面一般不宜在新水泥表面上立刻涂裝涂料，至少要經過2～3個星期的干燥后，使水分蒸發(fā)、鹽分析出才能開始涂裝。如急需施工，可采用15%～20%的硫酸鋅或氯化鋅溶液刷洗水泥表面數(shù)次，待干后除去析出的粉質和浮粒；亦可用5%～10%的稀鹽酸溶液噴淋，再用清水洗滌干燥；此外也可用耐堿的底漆事先進行表面封閉處理。
（2）舊水泥表面用鋼絲刷打磨除去浮粒。若表面有較深的裂縫或凹凸不平之處，可先用極稀的氫氧化鈉溶液清洗油垢、并用水沖洗干燥，然后用胺固化環(huán)氧、過氯乙烯等膩子填平，再進行涂裝。新抹的灰泥表面應把紙筋、石灰、磚屑等突出物用嵌刀刮平，然后再涂裝。舊水泥墻面如有綠色或黑色霉點，應先將其鏟除，再用稀的氟硅酸鎂或漂白粉水溶液洗刷一遍，待干燥后再涂裝所需防護涂料。
涂裝前對被涂物表面處理、涂料的涂裝及干燥（固化）是確保涂料應用質量的關鍵環(huán)節(jié)。上面介紹的表面處理方法，適用于包括環(huán)氧涂料在內的任何涂料的涂裝工藝。
二、涂裝工藝
1.調配涂料
（1）涂料性能檢查各種不同包裝的涂料組分在施工前都要進行性能檢測。一是核對涂料組分名稱、批號、生產單位、出廠時間及保質期。二是掌握施工要求、干燥（固化）方式、雙組分涂料的配比和適用期、配套使用的稀釋劑（溶劑）。三是在被涂物件上進行小面積試涂，確定施工工藝參數(shù)。四是選擇適宜的涂裝環(huán)境，準備好施工中需要的衛(wèi)生、安全保護措施。
（2）調配涂料溶劑型環(huán)氧煤瀝青涂料系雙組分分裝。其組分一（主劑）貯存日久后，主劑中的顏填料等發(fā)生沉淀，所以必須充分攪拌，才能調配涂料。
①調配底漆按底漆組分一（主劑）：組分二（H02固化劑）=100：（6～8）（質量）稱量、充分混勻，用混合溶劑兌稀至施工黏度；將其熟化0.5～1.0h后，再施工使用。
②調配面漆底漆已施工24h后，再調配面漆。按面漆組分一（主劑）：組分二（H02固化劑）=100：（15～18）（質量）充分混勻，用混合溶劑兌稀至施工黏度；將配好的涂料熟化0.5h后，再施工使用。
2.施工
（1）涂裝方法溶劑型環(huán)氧煤瀝青涂料可采用刷涂法或噴涂法進行施工。刷涂法涂料易于滲透到被涂物件表面的細孔內，增加對底材的附著力，但效率低、勞動強度大。噴涂法可分為空氣噴涂法、熱噴涂法和無空氣噴涂法，噴涂法得到涂膜質量均勻、生產效率高，但涂料損耗大，易污染。
溶劑型環(huán)氧煤瀝青涂料，多數(shù)采用空氣噴涂法施工。噴涂時應注意以下事宜。
①施工前，調好空氣壓力、噴嘴大小、涂料噴出量。
②供給噴槍的空氣壓力為0.3～0.6MPa；噴嘴與被涂工件表面的距離為200～300mm；噴出涂料流動方向應盡量垂直工件表面。
③操作時，每一噴涂條帶的邊緣應當重疊在前一已噴好的條帶邊緣上1/3為宜）。噴槍的運動速度應保持均勻一致。
（2）施工工藝將配制好的底漆涂裝在處理好的底材上，在常溫下自行干燥，控制干涂膜厚度約為80μm；
底漆涂裝24h后，將配制好的面漆涂裝在底層涂膜表面上，經自行干燥36h后，再涂裝第二道面漆，控制干涂膜（底層和面層）總厚度210～240μm為宜。
特別提示，施工溫度不得低于15℃，應保持干燥、通風的良好施工環(huán)境；配好的底漆應在8h內用完，配好的面漆應在4h內用完；涂膜自行干燥240h后，才可進行各種檢測。
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