多乙烯多胺與低分子量環(huán)氧樹脂反應，并在其中引入聚醚和環(huán)氧樹脂128合成聚醚型水性固化劑。主要原料  聚醚，128；甲苯，多乙烯多胺；單環(huán)氧化合物，冰醋酸。制備：128改性聚醚  將聚醚與128按一定比例加入燒瓶中，通氮氣，微加熱，攪拌使之混合均勻。將催化劑溶于甲苯，置于恒壓滴液漏斗中。緩慢滴加催化劑溶液，維持一段時間，然后減壓蒸餾脫溶劑，出料即為聚醚合成物。聚醚固化劑的合成  取128改性聚醚、128、多乙烯多胺按一定比例混合，置于四口少燒瓶中，加熱升至一定溫度，保溫一定時間，制的胺封端的環(huán)氧樹脂-胺絡合物。再用減壓蒸餾，除去多余的多乙烯多胺，降溫后加入單環(huán)氧化合物，維持溫度一定時間。最后再加入醋酸溶液，保溫一定時間，得聚醚型水性固化劑。

主要影響因素：催化劑種類對合成反應的影響  聚醚和環(huán)氧樹脂反應的催化劑為陰離子型的路易斯酸等，常用的路易斯酸催化劑有三苯基膦、BF3、SnCl4等。用緩慢滴加方式，以反應物溶于水為終點，則以BF3作為催化劑時達到反應也較為平緩，容易控制。因此選取BF3為催化劑最佳。聚醚分子量對合成反應的影響  取3000、2000、15003種不聚醚進行考察，發(fā)現(xiàn)只有第三種的產(chǎn)物為單一的聚醚合成物，且分子量為2500~2800，最接近分子設計中產(chǎn)物的分子量。反應溫度對合成反應的影響  反應溫度不同，達到反應終點（反應物溶于水）時所需的催化劑量不同，溫度越低，所需催化劑越少。原因是催化劑在反應過程中會緩慢分解，溫度越高，分解越劇烈，最佳的反應溫度為60℃。反應原料配比的影響  為了獲得較低黏度的產(chǎn)物，要求合成物為ABA結(jié)構(gòu)，即環(huán)氧樹脂、聚醚的比例必須不小于2。當n（環(huán)氧樹脂）：n（聚醚）為2:1時生成的聚醚合成物含量較高，小于2:1時得到的聚醚合成物分子鏈有明顯增長，而再增加原料比例，反應的收率沒有明顯影響，因此原料配比宜為2:1。